So lässt sich die IT/OT-Kluft überbrücken: Vier Tipps für eine vernetzte Zukunft
Veröffentlicht am 17. November 2025 in Industry 4.0
KI, Daten, digitale Zwillinge und das Zusammenspiel von IT und OT bestimmen heute die Agenda der meisten Industrieunternehmen. Für viele Hersteller bleibt jedoch eine Herausforderung ungelöst: Wie lässt sich die Kluft zwischen den Unternehmenssystemen, die die Arbeit planen, und den Betriebstechnologien, die sie ausführen, überbrücken?
ERP-Systeme und MES-Plattformen befinden sich auf der einen Seite dieses Grabens, während Steuerungen (SPS), Sensoren und Roboter auf der anderen Seite arbeiten. Seit Jahrzehnten entwickeln sich Informations- (IT) und Betriebstechnologien (OT) eher parallel als gemeinsam. Die IT liefert Daten, Analysen und Überblick; die OT gewährleistet Verfügbarkeit, Sicherheit und Produktionszuverlässigkeit. Beide Bereiche sind unverzichtbar, aber allzu oft erreichen die auf Unternehmensebene gewonnenen Erkenntnisse nicht die Fertigung, während wertvolle Betriebsdaten bei den Ingenieurteams verbleiben. Effizienter Austausch? Fehlanzeige! Daher wird das volle Potenzial der digitalen Transformation bislang nicht vollständig ausgeschöpft. Diese Kluft ist nicht mehr nur technischer, sondern auch strategischer Natur. Hersteller stehen unter dem enormen Druck, sich schneller denn je an veränderte Nachfrage, kürzere Innovationszyklen und wachsende Nachhaltigkeitserwartungen anzupassen.
Die angestrebten Ziele sind nur zu realisieren, wenn digitale und physische Systeme integriert zusammenarbeiten und nicht getrennt voneinander agieren. Einige Automatisierungsanbieter haben zwar begonnen, IT- und OT-Lösungen unter einem Dach zu entwickeln, doch echte Wettbewerbsfähigkeit benötigt heute zukunftsorientierte Zusammenarbeit und Co-Creation: Das beste Fachwissen aus verschiedenen Branchen muss zusammengebracht werden.
Doch wie können Hersteller vom Konzept zur Umsetzung gelangen? Im Folgenden haben wir vier praktische Möglichkeiten zur Beschleunigung der IT/OT-Konvergenz zusammengetragen, die wir aus unseren Erfahrungen bei OMRON und aus branchenübergreifenden Kooperationen gewonnen haben.
1. Nutzen Sie digitale Zwillinge als Tools zur kontinuierlichen Verbesserung und nicht nur als Entwurfsmodelle.
Digitale Zwillinge, also virtuelle Darstellungen von Maschinen oder Prozessen, ermöglichen es Unternehmen, vor der Implementierung Modelle zu erstellen, zu testen und zu optimieren. Ihr wahrer Wert liegt jedoch darin, wie effektiv sich diese Modelle in reale Leistung umsetzen lassen.
Tipp: Belassen Sie es nicht bei der Simulation. Machen Sie Ihre digitalen Zwillinge zu einer Live-Feedbackschleife.
Durch unsere Zusammenarbeit mit Dassault Systèmes haben wir gelernt, wie die Verbindung von Simulationsdaten mit realer Automatisierungshardware wie Steuerungen, Sensoren und Robotern einen kontinuierlichen Austausch zwischen der virtuellen und der physischen Welt ermöglicht. Die Betriebsdaten fließen zurück in die Modelle und schaffen so einen fortlaufenden Zyklus des Lernens und der Optimierung.
Praxistipps:
- Nutzen Sie digitale Zwillinge nicht nur zum Testen, sondern auch zum Lernen.
- Speisen Sie immer wieder Betriebsdaten in Ihre Modelle ein, um die Genauigkeit zu verbessern.
- Beziehen Sie sowohl IT- als auch OT-Teams frühzeitig ein, um sicherzustellen, dass die Simulationen reale Bedingungen widerspiegeln.
Dieser Ansatz verwandelt digitale Zwillinge von einem Visualisierungstool in einen Produktivitätsmotor, der Anlaufzeiten verkürzt, technische Risiken reduziert und schnellere Innovationszyklen ermöglicht.
2. Bauen Sie einen bidirektionalen Datenfluss zwischen Unternehmen und Fertigung auf
Die schlausten Unternehmensstrategien scheitern, wenn die Teams an vorderster Front sie nicht umzusetzen wissen. Zudem gelangen wertvolle Daten aus der Fertigung oft nie zu den Entscheidungsträgern. In vielen Unternehmen werden IT-Strategien von den Prioritäten des Unternehmens bestimmt, während sich die OT weiterhin auf die Produktionsleistung konzentriert, und beide treffen selten aufeinander.
Tipp: Beseitigen Sie Datensilos. Erkenntnisse sollten in beide Richtungen fließen.
Unsere Zusammenarbeit mit Cognizant, einem globalen Systemintegrator, soll diese Lücke schließen. Durch die Kombination der Automatisierungskompetenz von OMRON mit den Stärken von Cognizant in Bereichen wie Cloud, KI, IoT und Analytik helfen wir Herstellern, einen kontinuierlichen Feedback-Kreislauf zwischen Unternehmen und Fertigung aufzubauen.
Erkennt ein Sensor eine Abweichung, werden die Daten sofort kontextualisiert und mit wichtigen Kennzahlen verglichen. So erkennen Entscheider Probleme frühzeitig und Ingenieure können Ausfälle vermeiden. Entscheidungszyklen, die früher Wochen dauerten, können nun innerhalb von Minuten erfolgen.
Praxistipps:
- Überprüfen Sie Ihren Datenfluss und identifizieren Sie, wo Informationen nicht mehr weitergeleitet werden.
- Legen Sie die Verantwortung für Datenintegrität zwischen den Systemen fest.
- Beginnen Sie klein, indem Sie zunächst einen Prozess durchgängig verbinden, bevor Sie ihn auf andere Standorte ausweiten.
Unternehmen, die dieses Integrationsniveau erreichen, können Störungen vorhersehen, schneller Anpassungen vornehmen und sowohl Output als auch Margen schützen.
3. Setzen Sie auf Echtzeit-Digital Twins
Die nächste Entwicklungsstufe der IT/OT-Konvergenz ist die Echtzeitsynchronisation zwischen virtuellen und physischen Umgebungen. So können Ingenieure Prozesse virtuell testen, validieren und verbessern, ohne die Produktion zu unterbrechen.
Tipp: Verwenden Sie Live-Daten, um intelligentere und schnellere Anpassungen vorzunehmen ohne die Produktion zu stoppen.
In unserer Pilotkooperation mit NVIDIA werden die Automatisierungssoftware Sysmac Studio und die Steuerungen der NX-Serie von OMRON in die NVIDIA Omniverse-Plattform integriert, um digitale Zwillinge zu erstellen, die den Live-Betrieb mit höchster Genauigkeit widerspiegeln. Diese Modelle werden kontinuierlich mit Betriebsdaten aktualisiert und ermöglichen so Visualisierung und Prüfung in Echtzeit.
Praxistipps:
- Beginnen Sie mit der Erfassung von Live-Datenströmen, um Echtzeitmodelle zu erstellen.
- Nutzen Sie diese Modelle für die virtuelle Fehlerbehebung, bevor Sie Änderungen an der Produktionslinie vornehmen.
- Konzentrieren Sie sich auf Bereiche mit hoher Auswirkung, in denen Ausfallzeiten kostspielig und Präzision entscheidend sind.
Mit Echtzeit-Zwillingen können Hersteller Prozessänderungen sicher testen, Ergebnisse virtuell validieren und Updates zuverlässig bereitstellen, während die Produktion weiterläuft. Diese Funktion kann Kosten erheblich senken, Entwicklungszyklen verkürzen und die Vorhersagbarkeit verbessern.
4. Unternehmensübergreifende Kollaboration
Echte IT/OT-Konvergenz erfordert Fachwissen in Bereichen wie Automatisierung, Cloud, KI und Systemintegration. Kein Unternehmen kann all diese Bereiche alleine und vollumfänglich abdecken. Die erfolgreichsten Hersteller sind diejenigen, die gemeinsam Neues schaffen und sich gegenseitig ergänzende Stärken nutzen, um die Transformation zu beschleunigen.
Tipp: Kein Unternehmen schafft die Konvergenz von IT und OT im Alleingang. Bauen Sie ein Ökosystem auf.
Bei OMRON haben wir gelernt, dass die Zusammenarbeit mit Organisationen wie Dassault Systèmes, Cognizant und NVIDIA die Innovationskapazität vervielfachen kann. Jedes Unternehmen trägt einen einzigartigen Mehrwert bei, von der Simulation über die Unternehmensintegration bis zum Echtzeit-Computing, und gemeinsam zeigen sie, wie Konvergenz Realität wird.
Praxistipps:
- Wählen Sie Partner, deren Kompetenzen Ihre eigenen sinnvoll ergänzen, um Synergieeffekte zu schaffen.
- Teilen Sie Daten und Erkenntnisse auf sichere Weise, um gemeinsame Innovationen zu ermöglichen.
- Betrachten Sie Konvergenz als eine fortlaufende Zusammenarbeit, nicht als einmaliges Projekt.
Die Frage lautet heute nicht mehr, ob IT und OT zusammenwachsen werden, sondern wie schnell Unternehmen dies mit einem klaren Ziel vor Augen erreichen können. Fangen Sie klein an, denken Sie langfristig und arbeiten Sie offen zusammen. Unternehmen, die dies tun, werden nicht nur ihre Effizienz steigern, sondern auch die Widerstands- und Anpassungsfähigkeit gewinnen, die sie benötigen, um in einer volatilen Welt erfolgreich zu sein.
Wussten Sie, dass OMRON weltweit Automation Center betreibt, die als spezialisierte Einrichtungen die gemeinsame Entwicklung, Zusammenarbeit und Integration von IT- und OT-Lösungen unterstützen?
